伴随智能驾驶汽车市场需求持续攀升,国内汽车电线电缆龙头企业福斯集团,在华中布局的首个生产基地四期项目正式落地。该项目总投资5亿元,占地面积2.2万平方米,核心聚焦汽车智能驾驶、智能座舱用数据线缆生产。然而,电缆生产过程中,车间高效散热与产品品质保障的双重难题亟待破解。近日,一批新悦动能工业风扇完成该基地安装调试并投入使用,以定制化通风解决方案,为电缆绝缘材料加工、精密线束组装等核心环节筑牢环境屏障,护航生产高效开展。

作为汽车核心零部件配套基地,该生产车间为12米挑高钢结构空间,挤出机、拉丝机等设备持续运转释放大量热量,叠加绝缘层烘烤工艺的散热效应,夏季车间局部温度常突破40℃。此前采用的传统排风扇仅能实现局部换气,导致车间垂直温差达8℃以上,不仅让一线员工饱受闷热困扰,更可能影响绝缘材料冷却定型稳定性,增加产品开裂风险;而全空间空调系统虽能降温,却因高昂的初装成本与运行电费,给企业带来不小的成本压力。

针对电缆制造场景的特殊需求,此次投用的新悦动能工业风扇,采用优化空气动力学设计的扇叶,单台设备可实现1000-1200平方米广域覆盖。通过低转速运转推动空气形成立体循环,既有效打破屋顶热空气聚集的分层现象,将车间垂直温差缩小至3℃以内,又能加速员工体表汗液蒸发,实现5-8℃的体感降温。设备搭载的永磁同步电机运行功率仅1.5千瓦,较传统多台排风扇组合能耗降低40%以上,同时配备IP55防护等级,可从容应对车间金属粉尘、轻微油气等复杂作业环境。

“风扇启动后,从挤出车间到线束组装区都能感受到持续微风,设备运行噪音极低,完全不影响精密操作。”该基地生产负责人表示,新悦动能工业风扇的投用,不仅显著改善了一线作业环境,更通过强化空气流通,将车间湿度稳定在40%-60%RH的适宜范围,为静电防护与绝缘材料性能保障奠定了坚实基础。据测算,全套系统投用后,单车间夏季通风能耗成本较往年减少近三成,员工岗位操作效率同步实现明显提升。

新悦动能技术总监介绍,针对电缆生产的精密化需求,本次定制方案特别配置智能温控联动系统,可根据车间实时温度自动调节风扇转速;同时搭配防坠落钢丝绳、全密封轴承等多重安全设计,适配工业场景高频连续运行需求。设备采用的轻质航空级铝合金扇叶,经阳极氧化处理后,兼具优异的耐用性与抗腐蚀性能,可长期适应车间复杂生产环境。

此次合作的顺利落地,标志着新悦动能工业风扇在汽车零部件制造领域的应用实现精准突破。未来,新悦动能将持续深耕场景化通风解决方案,为电线电缆、汽车装配等制造行业的安全生产、品质提升与成本优化提供更有力的支持。